为适应高端客户对活性氧化铝球的性能指标要求，主要对影响活性氧化铝比表面积、孔容积及强度的主要因素进行了实验室研究，在此基础上经过半工业化试验，得到优化工艺参数，并生产出了合格产品。通过研究，得出以下结论:

(1)单因素实验结果表明:

①原料p -氧化铝比表面积影响活性氧化铝球比表面积，趋势相同。生球成型时加入3%的碳酸氢铵添加剂，生球室温养护8小时，蒸汽养护4h,最后于420C进行活化焙烧，成品活性氧化铝球比表面指标可从260m2/g提高至300m/g以上。

②原料中掺入6%大孔拟薄水铝石，采用新的混料方式，改变生球养护条件，室温养护8小时，蒸汽养护4h,可使成品活性氧化铝球孔容指标由0.40mL/g提高至0.43mL/g以上。

③控制生球的堆比重在0.70-0. 80g/ mL,增加蒸汽养护4h，活性氧化铝球的强度指标由100N/颗提高至130N/颗。

(2)半工业化试验研究确定的工艺参数如下:

①普通氢氧化铝经粉碎磨粉碎，细度控制到+320目≤5%。

②闪速焙烧炉工序参数:闪速焙烧炉进口温度控制在900士20C，出口温度控制在400士20'C。

③成型工序: p -氧化铝成球时，加入3%碳酸氢铵，加入6%的大孔拟薄水铝石，采用新的混料方式，生球成型用水量控制在20~ -30%;生球成球后，均匀喷入0. 5%拟薄水铝石溶胶，生球堆比控制在为0.70~0.80g/mlL.

④养护工序:室温存放水化8h，蒸汽养护4h.

⑤活化焙烧工序:焙烧温度: 420士20C: 下料量2~3kg/min;窑的转速1/3~1rpm.

⑥焙烧后的成品氧化铝球按客要求进行筛分，分装后获得产品。

(3)经连续工业化生产实践证明，采用上述优化工艺条件，可生产出φ 3-5m，比表面积≥300 m/g,孔容≥0. 43mL/g，强度≥130N/颗的活性氧化铝球，产晶性能指标稳定，可满足用户需求。